In den unscheinbaren Kellerräumen des Lehr- und Forschungsgebäudes der Unimedizin Rostock am Campus Schillingallee wird fleißig getüftelt. Hier werden Ideen entwickelt, am Computer visualisiert und am 3D-Drucker in die Realität umgesetzt. Ob Laborutensilien oder Modelle für den Medizinbedarf, in der Forschungswerkstatt der UMR ist fast nichts unmöglich. Werkstattleiter Christopher Heiden (25) freut sich über jeden Impuls, jede Idee, jede neue Herausforderung, der er sich stellen kann. Der gelernte Feinwerkmechaniker ist leidenschaftlicher Konstrukteur. Noch bis vor Kurzem hat er Gebrauchsgegenstände und Prototypen für den Krankenhaus- und Forschungsbetrieb an der Drehmaschine oder an der Fräse gebaut. Aber die Zukunft steckt im 3D-Druckverfahren. Das hat auch das Zentrum für Medizinische Forschung erkannt, dem die Forschungswerkstatt zugehörig ist. „Diese Technologie ist sehr vielfältig und entwickelt sich extrem schnell weiter“, erklärt die Geschäftsführende Zentrumsleiterin Dr. Kirsten Peters.
Fast alles kann Christopher Heiden aus Kunststoffen und Kunstharzen herstellen. In einem Teilzeitstudium hat er sich zum staatlich geprüften Techniker weitergebildet, um mit der Technologie schrittzuhalten. Mit Beginn der Pandemie hat sich gezeigt, wie nützlich seine Druckerzeugnisse sein können. Ohne lange Vorlaufzeit und ohne ausufernde Kosten hat Heiden Pipettieraufsätze oder Halterungen für Visiere entwickelt. „Wenn wir den Hinweis erhalten, dass es in den Kliniken an einem bestimmten Produkt fehlt, können wir ganz schnell reagieren und für Ersatz sorgen“, erklärt der Konstrukteur. Auf dem kurzen Weg kann er dann auch noch Änderungen vornehmen, wenn der erste Entwurf nicht ganz passt.
Implantatmuster unter anderem für künstliche Hüftgelenke stellt dort auch das Team vom Forschungslabor für Biomechanik und Implantattechnologie (FORBIOMIT) der Orthopädischen Klinik und Poliklinik her. Dafür nutzen die Wissenschaftler einen speziellen Hochleistungsdrucker, der mit EFRE-Fördermitteln finanziert wurde. Sogar Kunststoffverbindungen mit Holz- und Metall sowie biokompatible Hochleistungswerkstoffe können mit dem Gerät verarbeitet werden. „Die am 3D-Drucker entstandenen patientenindividuellen Knochenmodelle nutzen wir, um neu entwickelte Implantatdesigns, zum Beispiel für Korrektureingriffe am Oberschenkelknochen, um sie auf ihre mechanische Belastbarkeit adäquat zu prüfen und dies mit computer-basierten Berechnungsmodellen vergleichen zu können“, erklärt Paul Henke, Wissenschaftlicher Mitarbeiter des Forschungslabors. Mit dem 3D-Drucker können anatomische Strukturen basierend auf dreidimensionalen Bilddaten, wie etwa aus CT-Untersuchungen, nachgebildet werden und für die experimentelle Forschung bereitgestellt werden.
